民营经济是社会主义市场经济发展的重要成果，是推动社会主义市场经济发展的重要力量。6月19日，重庆市推动民营经济高质量发展大会召开。在此之际，上游新闻推出“高质量发展看民企”专题报道，为大家解读重庆民营经济如何推进高质量发展。

位于重庆大渡口的秋田齿轮，2021年荣获第四届中国质量奖（提名奖），也是当年重庆唯一一家民营企业获此殊荣。企业建成中国最大的高端摩托车齿轮生产研发基地，并与国际国内数十家知名汽车企业建立了深度的合作关系。这一系列的成功，离不开将产品做到极致、精益求精的工作态度，也离不开近年来大力推进数智化转型的工作目标。

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将产品做到极致 才能赢得客户足够信任

重庆秋田齿轮有限责任公司（以下称“秋田齿轮”）致力于各型汽车齿轮和摩托车齿轮的研发与制造。目前，秋田齿轮是中国大陆唯一向德国宝马总部供应摩托车齿轮的配套商，同时还是宝马1000cc以下的摩托车齿轮核心供应商。

秋田齿轮副董事长刘一接受采访时讲到，起初，宝马公司对他们一直抱有“非常谨慎”的态度。原来，秋田齿轮在一开始为宝马配套时，宝马方对其品控非常严格，即使是齿轮图纸上的任何一个细节，都不允许一丝一毫的修改。

2004年，秋田齿轮尝试给宝马650cc大排量摩托车供应齿轮。虽然机会难得，但过程确实非常艰辛。为此，秋田齿轮抽调了所有的骨干来组成攻关团队，制作了一整套技术和质量管理资料。经历了无数个不眠之夜后，出色地完成了相关的要求。

后续十几年的发展，秋田齿轮完成了多轮设备的更换、技术的更替，随着认知和管理的更新，公司“身板”日渐硬朗，并能够完全按照宝马公司的标准要求交付产品。

最终，在成功实现宝马650cc摩托车齿轮大批量供货后，宝马公司2016年又向其开放了850cc摩托车齿轮的配套。在此基础上，2021年，宝马公司再次开放印度市场给秋田齿轮配套。

如今，秋田齿轮与宝马、本田、比亚乔、比亚迪、长安、长城、上汽、广汽、春风等国际国内数十家知名企业建立了深度的合作关系，已成为中国最大的高端摩托车齿轮生产研发基地以及重庆最大的新能源汽车齿轮生产研发基地之一。

掌握“关键技术” 提升企业核心竞争力

刘一表示，如今，精密齿轮行业对齿轮精度的需求部分项目的要求是国标2-3级水平，这个要求对于内行人来讲，已属于非常高的难度。不仅如此，还新增了齿面扭曲、齿面波纹度分析（GDA）等项目的苛刻要求。

原来，在齿轮的精度等级中，6-8级为中等精度等级，可应用于机床与汽车等工业设备；3-5级为高精度等级，主要应用于超精密机床、仪器、船舶、雷达以及航空航天发动机等具有高速高平稳传动要求的场合；1-2级精度为超精密等级，主要作为国家级或国际齿轮测量仪校对和精度传递的实体基准。

值得欣慰的是，通过几年的探索与磨合，秋田齿轮已掌握了保证上述要求的关键技术。在制造能力上，公司持续推进装备的升级换代和产线自动化改造，深入打造齿轮加工专机设备制造以及设备自动化集成应用能力。

一方面，引进磨齿机等大批高精度的数控加工设备，强化磨齿这一核心工序制造能力；同时，相继实施了滚倒剃自动生产线、中频炉自动送料、轴杆桁架车床、数控外圆磨的桁架式自动化、6轴机器人集成应用等自动化改造项目。

针对新能源车辆传动齿轴，机器人、无人机的传动齿轴等新市场，引入新产品的制造工艺技术，并以高、精、特、新为立足点发展新的工艺技术，改变传统工艺的设计原则。

“传统工艺设计注重在现有条件下如何把产品加工出来，而聚焦QCD的新工艺技术，则是以QCD为目标，深入到切削用量、器具寿命、加工节拍、人机搭配、生产规划、品质控制所形成的一套涵盖工艺及其管理的完整的新工艺技术。”刘一表示，这些技术的落地将带来企业核心竞争力的进一步提升。

持续推进信息化、大数据与工业化深度融合

目前秋田齿轮产销量近1亿件。2019年至今，在智能化、数字化的要求下，秋田齿轮持续推进智能制造信息化建设，实现公司全面信息化运作，实现企业的高质量发展。在产品结构调整上，加大了新产品研发力度，特别是在高端中大排量摩托车齿轮、汽车自动变速器齿轮，以及新能源汽车减速器等高附加值产品领域成果显著，并且产业化规模不断提升，市场占有率逐年递增，已成为公司新的经济增长点，目前企业的产值在10亿元以上。

6月18日，刘一在聆听重庆市推动民营经济高质量发展大会后，对未来充满了信心。“出台的《关于促进民营经济高质量发展的实施意见》中，干货满满，彰显出重庆大力发展民营经济的决心，也是给民营企业带来的一次机遇与挑战。”刘一说，今年秋田齿轮将全面启动“新市场、新技术、新秋田”战略，全面发展智能制造技术，加快实现信息化、大数据与工业化的深度融合。利用信息化数据采集、大数据分析及其结果的反馈，支撑工艺参数持续不断地优化、精细化，以实现：不同工况下的工艺参数“最优解”，从“一机一参数”直至“工艺参数动态管理”。将通过新市场的开发拓展，新技术的研发和创新应用，力争在下一个五到十年“再造”一个秋田，即实现公司产值翻番。

上游新闻记者 付迪西

编辑：周钰蝉

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